標準編號:	GB/T 23257-2017
中文名稱:	埋地鋼質管道聚乙烯防腐層
英文名稱:	Polyethylene coating for buried steel pipeline
中標分類:	E98    油、氣集輸設備
行業分類:	GB    國家標準
ICS分類:	75.200 75.200    石油產品和天然氣儲運設備 75.200
發布機構:	中華人民共和國國家質量監督檢驗檢疫總局 中國國家標準化管理委員會
發布日期:	2017-05-12
實施日期:	2017-12-1
標準狀態:	valid
替代舊標準:	GB/T 23257-2009 埋地鋼質管道聚乙烯防腐層
翻譯語言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符數:	41000 字
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Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This standard replaces GB/T 23257-2009 Polyethylene coating for buried steel pipeline. The following main technical changes have been made with respect to GB/T 23257-2009: ——The definition of the maximum temperature for the classification of extruded polyethylene coating in the clause “Scope” is adjusted, with the “maximum service temperature” adjusted as the “maximum design temperature” and the temperature adjusted from 50℃ to 60℃ and from 70℃ to 80℃ respectively (see clause 1); ——The clause “Terms and definitions” is added (see clause 3); ——The thermal characteristic index of epoxy powder coating is modified (see Table 2); ——The tensile performance requirements of special polyethylene material are modified (see Table 5); ——The performance requirements of polyethylene coating are supplemented and modified (see Table 7); ——The performance requirements of heat shrinkable tape joint coating materials are supplemented and modified (see Table 11); ——The requirements for joint coating construction preparation and joint coating procedure qualification are added (see 9.2); ——The test methods in some annexes are revised (see Annexes B and K); ——The test methods in annexes are added (see Annexes G, M and Q). This standard was proposed by China National Petroleum Corporation. This standard is under the jurisdiction of SAC/TC 355 National Technical Committee on Petroleum and Gas of Standardization Administration of China. The previous edition of this standard is as follows: ——GB/T 23257-2009. Polyethylene coating for buried steel pipeline 1 Scope This standard specifies the minimum technical requirements for joint coating of extruded polyethylene coating and radiant crosslinked polyethylene heat shrinkable tape (sleeve) for steel pipeline. This standard is applicable to the design, production and inspection of extruded polyethylene coating for buried steel pipeline and to the design, construction and inspection of the field joint coating. Reference may be made to this standard for the extruded polyethylene coating for pipelines of other laying forms. The extruded polyethylene coating may be classified into two types, namely normal temperature type (N) with the maximum design temperature not exceeding 60℃ and high temperature type (H) with the maximum design temperature not exceeding 80℃. 2 Normative references The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 1040.2 Plastics - Determination of tensile properties - Part 2: Test conditions for moulding and extrusion plastics GB/T 1408.1 Insulating materials - Test methods for electric strength - Part 1: Tests at power frequencies GB/T 1410 Methods of test for volume resistivity and surface resistivity of solid electrical insulating materials GB/T 1633 Plastics - Thermoplastic materials - Determination of Vicat softening temperature (VST) GB/T 1725 Paints, varnishes and plastics - Determination of non-volatile-matter content GB/T 1842 Plastics - Test method for environmental stress-cracking of polyethylene GB/T 3682 Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt volume-flow rate (MVR) of thermoplastics GB/T 4472 Determination of density and relative density for chemical products GB/T 5470 Plastics - Determination of the brittleness temperature by impact GB 6514 Safety code for painting - Safety, ventilation and air clean-up for painting process GB/T 6554 Resin based reactive compounds used for electrical insulation - Part 2: Methods of test - Methods for coating powders for electrical purposes GB/T 7124 Adhesives - Determination of tensile lap-shear strength of rigid-to-rigid bonded assemblies GB 7692 Safety code for painting - Safety, ventilation and air clean-up for pretreatment process of painting GB/T 8923.1 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings GB/T 13021 Determination for the carbon black content of polyethylene pipes and fittings by calcination and pyrolysis GB/T 15332 Determination of the softening point of hot-melt adhesives - Ball and ring method GB/T 18570.3 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 3: Assessment of dust on steel surface prepared for painting (pressure-sensitive tape method) GB/T 18570.9 Preparation of steel substrates before application of paints and related products - Tests for the assessment of surface cleanliness - Part 9: Field method for the conductometric determination of water-soluble salts GB/T 50087 Specifications for the design of noise control system in industrial enterprises GB 50369 Code for construction and acceptance of oil & gas transmission pipeline engineering 3 Terms and definitions For the purposes of this document, the following terms and definitions apply. 3.1 extruded polyethylene coating anti-corrosive coating of polyethylene covered (longitudinal extrusion or lateral winding) on pipelines when the polyethylene in an extruder is heated and pressurized so as to continuously pass through an extrusion die in a flowing state 3.2 maximum design temperature maximum temperature possibly reached by the anti-corrosive coating during pipeline transportation, handling, construction and operation 3.3 maximum operation temperature maximum temperature reached by a pipeline or pipeline system during operation Note: The maximum operation temperature shall not exceed the maximum design temperature. 3.4 low temperature applied epoxy powder coating epoxy powder coating serving as the bottom layer of three-layer polyethylene coating specified in this standard and capable of being applied below 200℃ 3.5 nominal tensile strain at break nominal tensile strain corresponding to tensile stress at break 3.6 cohesive failure adhesive layer breaking itself, with adhesive bonding on the surfaces of the two adherends 3.7 interfacial failure visually visible damage occurred at the interface between adhesive layer and adherend 4 Anti-corrosive coating structure 4.1 The structure of extruded polyethylene coating is classified into two-layer structure and three-layer structure. For the two-layer structure, the bottom layer is an adhesive layer and the outer layer is a polyethylene layer; for the three-layer structure, the bottom layer is usually epoxy powder coating, the middle layer is adhesive layer, and the outer layer is polyethylene layer. Two-layer polyethylene coating should not be used for pipelines with the nominal diameter above DN500. 4.2 The minimum thickness of the anti-corrosive coating shall meet those specified in Table 1. The thickness of the anti-corrosive coating at the weld shall not be less than 80% of the value specified in Table 1. The grade of anti-corrosive coating shall be selected according to the pipeline construction environment and operation conditions. Table 1 Anti-corrosive coating thickness Nominal diameter of steel pipe DN Epoxy coatinga μm Adhesive layer μm Minimum thickness of anti-corrosive coating mm General grade (G) Strengthened grade (S) DN≤100 ≥120 ≥170 1.8 2.5 1001,200 3.3 4.2 a It is not applicable to two-layer polyethylene coating. 5 Materials 5.1 Steel pipes 5.1.1 The steel pipe shall meet the requirements of current relevant standards for steel pipes or the ordering technical conditions, and be provided with end-of-manufacturing certificate. 5.1.2 Steel pipes shall be subjected to appearance inspection piece by piece. The appearance quality shall meet those specified in current relevant standards or ordering technical conditions, and the anti-corrosive coating shall not be applied for rejected steel pipes. 5.2 Anti-corrosive coating material 5.2.1 General requirements 5.2.1.1 All kinds of raw materials of anti-corrosive coating shall be provided with end-of-manufacturing quality certificate, inspection report, operation instruction, safety data sheet, end-of-manufacturing certificate, production date and validity period. The supplier of epoxy powder coating shall provide the data like thermal characteristic curve of the product. 5.2.1.2 All kinds of raw materials of anti-corrosive coating shall be packed in good condition and stored according to the requirements of product instructions. 5.2.1.3 For the epoxy powder coating, adhesive and special polyethylene material of each grade (type), they shall be tested by the inspection agency passing the national metrological certification according to the corresponding performance items specified in 5.2 before use. Materials with the performance test results meeting the requirements specified in this standard may be used. 5.2.2 Epoxy powder coating The performance of the epoxy powder coating and the coating shall meet the requirements specified in Tables 2 and 3. The coating factory shall reinspect the quality of each production batch of epoxy powder coatings (no more than 20 t) according to the requirements specified in Tables 2 and 3 (excluding 65℃, 30d cathodic disbonding), and Item 3 in Table 3 shall be reinspected irregularly. Where steel pipes have the requirements of being coated at low temperature, low temperature applied epoxy powder coating with its performance meeting the requirements specified in Tables 2 and 3 shall be adopted.

Forward i 1 Scope 2 Annex References 3 Terms and Definitions 4 Coating Structure 5 Materials 5.1 Steel Pipe 5.2 Anti-corrosion Material 5.3 Process Evaluation Test 6 Anti-corrosion Coating 7 Quality Inspection 8 Signs, Stacking and Handling 9 Repair Mouth and Injury 9.1 Filling Materials 9.2 Preparation for Construction 9.3 Filling Construction 9.4 Quality Inspection 9.5 Injuries 10 Back Ditch Backfill 11 Safety, Hygiene and Environmental Protection 12 Delivery Documents Annex A (Annex) Epoxy Powder Curing Time Test Method Annex B (Annex) Test Method for Thermal Properties of Epoxy Powder and Its Coating Annex C (Annex) Coating Adhesion Method Annex D (Annex) Anticorrosion Layer Cathode Peel Test Method Annex E (Annex) Coating Anti-Bending Test Method Annex F (Annex) Oxidation Induction Method Annex G (Annex) Plastic Moisture Content Determination Test Method Annex H (Annex) Indentation Hardness Test Method Annex I (Annex) Polyethylene Resistant Chemical Medium Corrosion Test Method Annex J (Annex ) Polyethylene UV Aging Resistance Test Method Annex K (Annex Annex) Coating Peel Strength Measurement Method Annex L (Annex ) Anticorrosion Layer Impact Strength Test Method Annex M (Annex ) Polyethylene Anticorrosion Layer Hot Water Immersion Test Method Annex N (Annex) Method for Thermal impact Test of Heat Shrinkable Tape (Sleeve) Annex P (Annex) Heat Preservation Water Soak Test Method Annex Q (Annex) Method for Thermal Aging Test of Filler Coating

埋地鋼質管道聚乙烯防腐層 1 范圍 本標準規定了鋼質管道擠壓聚乙烯防腐層及輻射交聯聚乙烯熱收縮帶(套)補口的最低技術要求。 本標準適用于埋地鋼質管道擠壓聚乙烯防腐層的設計、生產和檢驗，及其現場補口的設計、施工和檢驗。其他敷設形式的管道擠壓聚乙烯防腐層可參照執行。 擠壓聚乙烯防腐層可分為最高設計溫度不超過60℃的常溫型(N)和最高設計溫度不超過80℃的高溫型(H)兩類。 2規范性引用文件 下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。 GB/T 1040.2塑料 拉伸性能的測定 第2部分：模塑和擠塑塑料的試驗條件 GB/T 1408.1絕緣材料電氣強度試驗方法 第1部分：工頻下試驗 GB/T 1410 固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法 GB/T 1633 熱塑性塑料維卡軟化溫度(VST)的測定 GB/T 1725 色漆、清漆和塑料 不揮發物含量的測定 GB/T 1842塑料 聚乙烯環境應力開裂試驗方法 GB/T 3682熱塑性塑料熔體質量流動速率和熔體體積流動速率的測定 GB/T 4472化工產品密度、相對密度的測定 GB/T 5470塑料 沖擊法脆化溫度的測定 GB 6514涂裝作業安全規程 涂漆工藝安全及其通風凈化 GB/T 6554 電氣絕緣用樹脂基反應復合物 第2部分：試驗方法 電氣用涂敷粉末方法 GB/T 7124膠粘劑 拉伸剪切強度的測定(剛性材料對剛性材料) GB 7692涂裝作業安全規程 涂漆前處理工藝安全及其通風凈化 GB/T 8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的目視評定 第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級和處理等級 GB/T 13021 聚乙烯管材和管件炭黑含量的測定(熱失重法) GB/T 15332熱熔膠粘劑軟化點的測定 環球法 GB/T 18570.3涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗 第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法) GB/T 18570.9涂覆涂料前鋼材表面處理 表面清潔度的評定試驗 第9部分：水溶性鹽的現場電導率測定法 GB/T 50087 工業企業噪聲控制設計規范 GB 50369油氣長輸管道工程施工及驗收規范 3術語和定義 下列術語和定義適用于本文件。 3.1 擠壓聚乙烯防腐層 extruded polyethylene coating 在擠出機中通過加熱、加壓使聚乙烯以流動狀態連續通過擠出口模成型包覆在管道上而形成的防腐層，包覆方式包括縱向擠出包覆和側向纏繞包覆。 3.2 最高設計溫度maximum design temperature 在管道運輸、搬運、施工及運行過程中防腐層可能達到的最高溫度。 3.3 最高運行溫度 maximum operation temperature 管道或者管線系統在運行過程中所達到的最高溫度。 注：最高運行溫度不超過最高設計溫度。 3.4 低溫涂敷環氧粉末涂料low temperature applied epoxy powder coating 用作本標準規定的三層結構聚乙烯防腐層底層，并可在低于200℃以下涂敷施工的環氧粉末涂料。 3.5 斷裂標稱應變nominal tensile strain at break 與拉伸斷裂應力相對應的拉伸標稱應變。 3.6 內聚破壞 cohesive failure 膠粘層自身破裂，在兩個被粘物表面均有膠粘劑粘結存在。 3.7 界面破壞interfacial failure 膠粘層與被粘物界面處發生目視可見的破壞現象。 4防腐層結構 4.1擠壓聚乙烯防腐層分二層結構和三層結構兩種。二層結構的底層為膠粘劑層，外層為聚乙烯層；三層結構的底層通常為環氧粉末涂層，中間層為膠粘劑層，外層為聚乙烯層。DN500以上的管道不宜采用兩層結構聚乙烯防腐層。 4.2防腐層的最小厚度應符合表1的規定。焊縫部位的防腐層厚度不應小于表1規定值的80％。應根據管道建設環境和運行條件，選擇防腐層等級。 表1 防腐層的厚度 鋼管公稱直徑 DN 環氧涂層a μm 膠粘劑層 μm 防腐層最小厚度 mm 普通級(G) 加強級(S) DN≤100 ≥120 ≥170 1.8 2.5 1001 200 3.3 4.2 a不適用于二層結構聚乙烯防腐層。 5材料 5.1 鋼管 5.1.1鋼管應符合現行有關鋼管標準或訂貨技術條件的規定，并有出廠合格證。 5.1.2 應對鋼管逐根進行外觀檢查。外觀質量應符合現行有關標準或訂貨技術條件的規定，不合格的鋼管不應涂敷防腐層。 5.2防腐層材料 5.2.1 一般規定 5.2.1.1 防腐層各種原材料均應有出廠質量證明書及檢驗報告、使用說明書、安全數據單、出廠合格證、生產日期及有效期。環氧粉末涂料供應商應提供產品的熱特性曲線等資料。 5.2.1.2防腐層的各種原材料均應包裝完好，應按產品說明書的要求存放。 5.2.1.3每種牌(型)號的環氧粉末涂料、膠粘劑以及聚乙烯專用料，在使用前均應由通過國家計量認證的檢驗機構，按5.2規定的相應性能項目進行檢測。性能檢測結果達到本標準規定要求的材料方可使用。 5.2.2環氧粉末涂料 環氧粉末涂料及其涂層的性能應符合表2和表3的規定。涂敷廠對每一生產批(不超過20 t)環氧粉末涂料均應按表2和表3(不包括65℃，30 d陰極剝離)的規定進行質量復檢，表3第3項應不定期復檢。鋼管有低溫涂敷要求時，應采用低溫涂敷環氧粉末涂料，性能應符合表2和表3的規定。 表2環氧粉末涂料的性能指標 項目 性能指標 試驗方法 粒徑分布 ％ 150 μm篩上粉末≤3.0 250 μm篩上粉末≤0.2 GB/T 6554 不揮發分含量(105℃) ％ ≥99.4 GB/T 6554 密度 g/cm3 1.30～1.50且符合廠家給定值±0.05 GB/T 4472 膠化時間 s ≥12且符合廠家給定值±20％ GB/T 6554 固化時間 min ≤3 附錄A 熱特性 ΔH J/g ≥45 附錄B Tg2 ℃ ≥98 注：環氧粉末涂料膠化時間和固化時間的測試溫度為產品說明書指定的涂敷溫度。未指定時，常溫涂敷粉末試驗溫度為200℃，低溫涂敷粉末試驗溫度低于200℃。 表3熔結環氧涂層的性能指標 項目 性能指標 試驗方法 附著力 級 1 附錄C 陰極剝離(65℃，48 h) mm ≤5 附錄D 陰極剝離(65 ℃，30 d) mm ≤15 附錄D 抗彎曲(-20℃，2.5°) 無裂紋 附錄E 注：實驗室噴涂試件的涂層厚度應為300 μm～400μm，涂敷溫度為產品說明書指定的溫度。未指定時，常溫涂敷粉末涂敷溫度為200℃，低溫涂敷粉末涂敷溫度低于200℃。 5.2.3膠粘劑 膠粘劑的性能應符合表4的規定。涂敷廠對每一生產批(不超過30 t)膠粘劑均應按照表4的規定進行質量復檢。二層結構聚乙烯防腐層采用熱熔膠型膠粘劑時，應根據工程要求確定適當的技術性能指標。 表4膠粘劑的性能指標 項目 性能指標 試驗方法 密度 g/cm3 0.920～0.950 GB/T 4472 熔體流動速率(190℃，2.16 kg) g/10 min ≥0.7 GB/T 3682 維卡軟化點(A50,9.8 N) ℃ ≥90 GB/T 1633 脆化溫度 ℃ ≤-50 GB/T 5470 氧化誘導期(200℃) min ≥10 附錄F 含水率 ％ ≤0.1 附錄G 拉伸強度a MPa ≥17 GB/T 1040.2 斷裂標稱應變a ％ ≥600 GB/T 1040.2 a拉伸速度50 mm/min。 5.2.4聚乙烯 聚乙烯專用料及其壓制片材的性能應符合表5和表6的規定。涂敷廠對每一生產批(不超過500 t)聚乙烯專用料，應對表5規定的前5項和表6規定的前4項性能進行質量復驗，需要時，也可對其他性能進行復驗。 表5聚乙烯專用料的性能指標 項目 性能指標 試驗方法 密度 g/cm3 0.940～0.960 GB/T 4472 熔體流動速率(190℃，2.16 kg) g/10 min ≥0.15 GB/T 3682 碳黑含量 ％ ≥2.0 GB/T 13021 含水率 ％ ≤0.1 附錄G 氧化誘導期(220℃) min ≥30 附錄F 耐熱老化a(100℃，4 800 h) ％ ≤35 GB/T 3682 a耐熱老化指標為試驗前與試驗后的熔體流動速率變化率。 表6聚乙烯專用料的壓制片材性能指標 項目 性能指標 試驗方法 拉伸屈服強度a MPa ≥15 GB/T 1040.2 拉伸強度a MPa ≥22 GB/T 1040.2 斷裂標稱應變a ％ ≥600 GB/T 1040.2 維卡軟化點(A50,9.8 N) ℃ ≥110 GB/T 1633 脆化溫度 ℃ ≤-65 GB/T 5470 電氣強度 MV/m ≥25 GB/T 1408.1 體積電阻率 Ω·m ≥1×1013 GB/T 1410 耐環境應力開裂(F50) h ≥1 000 GB/T 1842 表6(續) 項目 性能指標 試驗方法 壓痕硬度 mm (23℃) (60℃或80℃)b ≤0.2 ≤0.3 附錄H 耐化學介質腐蝕c(浸泡7 d) ％ 10％HCl 10％NaOH 10％NaCl ≥85 ≥85 ≥85 附錄I 耐紫外光老化c(336 h) ％ ≥80 附錄J a拉伸速度50 mm/min。 b常溫型，試驗條件為60℃；高溫型，試驗條件為80℃。 c耐化學介質腐蝕及耐紫外光老化指標為試驗后的拉伸強度和斷裂標稱應變的保持率。 5.3工藝評定試驗 5.3.1 涂敷廠應用所選定的防腐層材料在涂敷生產線上進行工藝評定試驗，并對防腐層性能進行檢測。當防腐層材料生產廠家或牌(型)號或鋼管管徑改變或壁厚增大時，應重新進行工藝評定試驗。工藝評定試驗合格后，涂敷廠應按照工藝評定試驗確定的工藝參數進行防腐層涂敷生產。 5.3.2 聚乙烯層及防腐層性能應符合表7和表8的規定。 5.3.2.1 按確定的工藝參數涂敷聚乙烯層并進行性能檢測，用于性能檢測的聚乙烯層應不含膠和環氧粉末層，結果應符合表7的規定。 表7聚乙烯層的性能指標 項 目 性能指標 試驗方法 拉伸強度a 軸向 MPa ≥20 GB/T 1040.2 周向 MPa ≥20 偏差b ％ ≤15 斷裂標稱應變a ％ ≥600 GB/T 1040.2 壓痕硬度 mm (23℃) (60℃或80℃)c ≤0.2 ≤0.3 附錄H 表7(續) 項 目 性能指標 試驗方法 耐環境應力開裂(F50) h ≥1 000 GB/T 1842 熱穩定性d |AMFR| ％ ≤20 GB/T 3682 a 拉伸速度50 mm/min。 b 偏差為軸向和周向拉伸強度的差值與兩者中較低者之比。 c 常溫型，試驗條件為60℃；高溫型，試驗條件為80℃。 d 聚乙烯擠出前后熔體流動速率變化率。 5.3.2.2從防腐管或在同一工藝條件下涂敷的試驗管段上截取試件對防腐層整體性能進行檢測，檢測結果應符合表8的規定。 表8 防腐層的性能指標 項 目 性能指標 試驗方法 二層結構 三層結構 剝離強度 N/cm (20℃±5℃) (60℃±5℃) ≥70 ≥35 ≥100(內聚破壞)≥70(內聚破壞) 附錄K 陰極剝離(65℃，48 h) mm ≤15 ≤5 附錄D 陰極剝離(最高運行溫度，30 d) mm ≤25 ≤15 附錄D 環氧粉末底層熱特性 玻璃化溫度變化值|ΔTg| ℃ — ≤5 附錄B 沖擊強度 J/mm ≥8 附錄L 抗彎曲(-30℃，2.5°) 聚乙烯無開裂 附錄E 耐熱水浸泡(80℃，48 h) 翹邊深度平均≤2 mm且最大≤3 mm 附錄M 6防腐層涂敷 6.1 鋼管表面處理應符合下列要求： a)在防腐層涂敷前，先清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，然后進行拋(噴)射除銹。在進行拋(噴)射除銹前，鋼管表面溫度應不低于露點溫度以上3℃。除銹質量應達到GB/T 8923.1中規定的Sa2 1/2級要求，錨紋深度達到50 μm～90 μm。鋼管表面的焊渣、毛刺等應清除干凈。 b)應將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈。鋼管表面的灰塵度應不低于GB/T 18570.3規定的2級。 c)拋(噴)射除銹后的鋼管應按GB/T 18570.9規定的方法或其他適宜的方法檢測鋼管表面的鹽分含量，鋼管表面的鹽分不應超過20 mg/m2。如果鋼管表面鹽分含量超過20 mg/m2，應采用適宜的方法處理至合格。 d)鋼管表面處理后應防止鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面處理后的鋼管最遲應在4 h內進行涂敷，超過4 h或當出現返銹或表面污染時，應重新進行表面處理。 6.2開始防腐層涂敷時，先用試驗管段在生產線上依次調節預熱溫度及防腐層各層厚度，各項參數達到要求后方可開始正式涂敷。 6.3應用無污染的熱源對鋼管加熱至確定的涂敷溫度，最高加熱溫度應低于鋼管加熱溫度限制。 6.4環氧粉末應均勻涂敷在鋼管表面。回收環氧粉末的使用及其添加比例應按表2和表3規定的性能進行檢驗后確認。 6.5膠粘劑涂敷應在環氧粉末膠化過程中進行。 6.6采用側向纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯完全輥壓密實無空洞，輥壓時應避免損傷聚乙烯層表面。 6.7聚乙烯層包覆后應用水冷卻至鋼管溫度不高于60℃，并確保熔結環氧涂層固化完全。 6.8防腐層涂敷完成后，應除去管端部位的防腐層。管端預留長度宜為100 mm～150 mm，并滿足實際焊接和檢驗要求。聚乙烯層端面應形成不大于30。的倒角，聚乙烯層端部外宜保留10 mm～30 mm的環氧粉末涂層。 6.9涂敷采用熱熔膠的二層結構聚乙烯防腐層時，應根據涂敷作業線的特點制定詳細可行的工藝方案，并在涂敷作業中嚴格執行。 7質量檢驗 7.1 鋼管表面處理的質量檢驗應符合下列要求： a)拋(噴)射除銹后的鋼管應逐根進行表面除銹等級檢驗，用GB/T 8923.1中相應的照片或標準板進行目視比較，表面除銹質量應達到Sa2 1/2級的要求；表面錨紋深度應每班(不超過12 h)至少測量兩次，每次測量兩根鋼管，宜采用粗糙度測量儀或錨紋深度測試紙測量，錨紋深度應達到50 μm～90 μm；表面處理前的鋼管表面溫度應進行監測，鋼管表面溫度應不低于露點溫度以上3℃。 b)鋼管表面灰塵度應每班(不超過12 h)至少檢測兩次，每次檢測兩根鋼管。應按照GB/T 18570.3規定的方法進行表面灰塵度評定，表面灰塵度應不低于2級。 c)每批進廠的鋼管在表面處理后應至少抽測2根鋼管表面的鹽分。鋼管經海運、海邊堆放或涂敷施工現場處于鹽堿地帶時，每班(不超過12 h)應至少檢測2根鋼管表面的鹽分。按照GB/T 18570.9規定的方法或其他適宜的方法進行鋼管表面鹽分的測定，鋼管表面的鹽分應不超過20 mg/m2。 7.2除銹后，應檢查鋼管表面缺陷，鋼管表面缺陷和不規則(重皮、損傷、劃傷等)未經修復后不應涂敷。 7.3涂敷過程中應對鋼管加熱溫度進行連續監測，鋼管的加熱溫度等工藝參數應符合確定的參數。 7.4防腐層外觀應逐根目測檢查。聚乙烯層表面應平滑，無暗泡、無麻點、無皺折、無裂紋，色澤應均勻，防腐管端應無翹邊。 7.5防腐層的漏點應按采用在線電火花檢漏儀進行連續檢查，檢漏電壓為25 kV，無漏點為合格。單管有兩個或兩個以下漏點時，可按第9章的規定進行修補；單管有兩個以上漏點或單個漏點沿軸向尺寸大于300 mm時，該防腐管為不合格。 7.6連續生產的鋼管防腐層厚度至少應檢測第1根、第5根、第10根，之后每10根至少測一根。宜采用磁性測厚儀或電子測厚儀測量鋼管3個截面圓周方向均勻分布的4點的防腐層厚度，同時應檢測焊縫處的防腐層厚度，結果應符合4.2的規定。 7.7 防腐層的粘結力按附錄K的方法通過測定剝離強度進行檢驗。每班(不超過12 h)至少在兩個溫度條件下各抽測一次，結果應符合表8的規定。 7.8每班(不超過12 h)至少應測量一次三層結構防腐管的環氧粉末層厚度及熱特性，結果應分別符合表1和表8的規定。 7.9每連續涂敷生產的第10 km、20 km、30 km的防腐管均應按附錄D的方法進行一次48 h的陰極剝離試驗，之后每50 km進行一次陰極剝離試驗，結果應符合表8的規定。如不合格，應在前一次檢驗合格后涂敷的防腐管中加倍取樣檢驗。加倍檢驗全部合格時，該兩次檢測區間生產的防腐管為合格；仍有不合格時，該兩次檢測區間生產的批防腐管為不合格。 7.10每連續涂敷生產50 km防腐管應截取聚乙烯層樣品，按GB/T 1040.2檢驗其拉伸強度和斷裂標稱應變，結果應符合表7的規定。若不合格，應在前一次檢驗合格后涂敷的防腐管中加倍取樣檢驗。加倍檢驗全部合格時，該兩次檢測區間生產的防腐管為合格；仍有不合格時，該兩次檢測區間生產的批防腐管為不合格。 8標志、堆放和搬運 8.1檢驗合格的防腐管應在距管端約400 mm處標有產品標志。產品標志應包括：防腐層結構、防腐層類型、防腐等級、執行標準、制造廠名(代號)、生產日期等，并將鋼管標志信息移置到防腐層表面。 8.2擠壓聚乙烯防腐管的吊裝，應采用尼龍吊帶或其他不損壞防腐層的吊具。 8.3堆放時，防腐管底部應采用兩道(或以上)支墊墊起，支墊間距為4 m～8 m，支墊最小寬度為100 mm，防腐管離地面不應少于100 mm，支墊與防腐管之間以及防腐管相互之間應墊上柔性隔離物。運輸時，宜使用尼龍帶等捆綁固定，裝車過程中應避免硬物混入管垛。 8.4擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數應符合表9的規定。 表9擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數 公稱直徑DN DN<200 200≤DN<300 300≤DN<400 400≤DN<600 600≤DN<800 800≤DN≤1 200 DN>1 200 堆放層數 ≤10 ≤8 ≤6 ≤5 ≤4 ≤3 ≤2 8.5擠壓聚乙烯防腐管露天存放時間不宜超過6個月，若需存放6個月以上時，應用不透明的遮蓋物對防腐管加以保護。 9補口及補傷 9.1 補口材料 9.1.1擠壓聚乙烯防腐管的現場補口可采用環氧底漆/輻射交聯聚乙烯熱收縮帶(套)方式或設計選定的其他方式。當采用環氧底漆/輻射交聯聚乙烯熱收縮帶(套)時，應滿足本標準要求。無溶劑環氧樹脂底漆應由熱收縮帶(套)廠家配套提供或指定，底漆供應量應滿足厚度大于或等于150 μm的涂敷要求。 9.1.2輻射交聯聚乙烯熱收縮帶(套)應按管徑選用配套的規格，產品的基材邊緣應平直，表面應平整、清潔、無氣泡、裂口及分解變色。熱收縮帶(套)產品的厚度應符合表10的規定。熱收縮帶的周向收縮率應不小于15％；熱收縮套的周向收縮率應不小于50%。其性能應符合表11和表12的規定。 9.1.3每一牌號的熱收縮帶(套)及其配套環氧底漆，使用前且每年至少應按表10、表11和表12規定的項目進行一次全面檢驗。使用過程中，每批(不超過5 000個)到貨，應對表10、表11中耐環境應力開裂除外的項目和表12的剝離強度等性能進行復檢，性能應達到規定的要求。 表10 熱收縮帶(套)的厚度 單位為毫米 基材類型 適用管徑DN 基材 膠層 普通型 ≤400 ≥1.2 ≥1.0 >400 ≥1.5 高密度型 — ≥1.0 ≥1.5 表11 熱收縮帶(套)的性能指標 項 目 性能指標 試驗方法 基材性能a 拉伸強度 MPa 普通型 ≥17 GB/T 1040.2 高密度型 ≥20 GB/T 1040.2 斷裂標稱應變 ％ ≥400 GB/T 1040.2 維卡軟化點(A50,9.8 N) ℃ 普通型 ≥90 GB/T 1633 高密度型 ≥100 GB/T 1633 脆化溫度 ℃ ≤-65 GB/T 5470 電氣強度 MV/m ≥25 GB/T 1408.1 體積電阻率 Ω·m ≥1×1013 GB/T 1410 耐環境應力開裂(F50) h ≥1 000 GB/T 1842 耐化學介質腐蝕b(浸泡7 d) ％ 10％HCl 10％NaOH 10％NaCl ≥85 ≥85 ≥85 附錄I 耐熱老化(150℃，21 d) 拉伸強度 MPa 斷裂標稱應變 ％ ≥14 ≥300 GB/T 1040.2 GB/T 1040.2 表11(續) 項 目 性能指標 試驗方法 熱沖擊(225℃，4 h) 無裂紋、無流淌、無垂滴 附錄N 膠層性能 膠軟化點(環球法) ℃ ≥最高運行溫度+40 且不低于90℃ GB/T 15332 搭接剪切強度(鋼/鋼) 23℃ ≥1.0 GB/T 7124c MPa 最高運行溫度 ≥0.07 GB/T 7124c 搭接剪切強度(PE/PE) 23℃ ≥1.0 GB/T 7124c MPa 最高運行溫度 ≥0.07 GB/T 7124c 脆化溫度 ℃ ≤-15 附錄O 底漆性能 不揮發物含量 ％ ≥95 GB/T 1725 剪切強度 MPa ≥5.0 GB/T 7124d 陰極剝離(65℃，48 h)e mm ≤8 附錄D 陰極剝離(23℃，30 d)e mm ≤15 附錄D a除熱沖擊外，基材性能需經過200℃±5℃，5 min自由收縮后進行測定，拉伸試驗速度為50 mm/min。 b耐化學介質腐蝕指標為試驗后的拉伸強度和斷裂標稱應變的保持率。 c拉伸速度為10 mm/min。 d拉伸速度為2 mm/min。 c底漆涂層厚度300 μm～400 μm。 表12 熱收縮帶(套)安裝系統的性能指標 項 目 性能指標 試驗方法 抗沖擊強度 J ≥15 附錄L 剝離強度(對管體) N/cm 23℃ ≥50(內聚破壞) 附錄K 最高運行溫度 ≥3(內聚破壞) 附錄K 剝離強度 (對搭接部位聚乙烯層) N/cm 23℃ ≥50(內聚破壞) 附錄K 最高運行溫度 ≥3(內聚破壞) 附錄K 表12(續) 項 目 性能指標 試驗方法 陰極剝離(最高運行溫度，30 d) mm ≤20 附錄D 耐熱水浸泡(最高運行溫度，30 d) 剝離強度保持率(對底漆鋼、對管體涂層) ％ ≥75 附錄P 附錄K 耐熱水浸泡(最高運行溫度，120 d) 無鼓泡、無剝離，膜下無水 附錄P 耐熱老化(最高運行溫度+20 ℃，100 d)剝離強度保持率(P100/P70，對底漆鋼、對管體涂層) ％ ≥75 附錄Q 9.2補口施工準備 9.2.1 補口施工開工前，應編制補口施工工藝規程(APS)，并按施工工藝規程進行工藝評定試驗(PQT)驗證。 9.2.2補口施工工藝規程(APS)應根據設計要求、熱收縮帶(套)使用說明書、標準規范要求和補口施工經驗等進行編制。 9.2.3補口施工工藝規程(APS)應通過工藝評定試驗(PQT)進行驗證： a)工藝評定試驗(PQT)應在具有代表性的管道上進行，宜采用與實際工程用管同管徑同壁厚同防腐層的管道。 b)工藝評定試驗(PQT)應在涂敷管體防腐層的管道上至少3個試驗口進行。試驗口的長度應與實際補口長度一致。試驗口沒有環向焊道時，應在試驗口的中間加上一個模擬現場焊縫的環形圈。 c)工藝評定試驗(PQT)使用的所有工具和設備類型應與實際補口施工中使用的相同。 d)補口區域進行加熱時，應避免對管體防腐層產生起泡或剝離等可見破壞現象。 e)工藝評定試驗(PQT)期間的熱收縮帶(套)安裝時間應與預估的現場補口時間相當。工藝評定試驗不在工程現場進行時，應考慮評定試驗環境與實際施工環境和作業條件的差異。 f)進行工藝評定試驗(PQT)時的檢驗項目、試驗方法和驗收指標應符合本標準補口施工及檢驗中的相關規定。 g)工藝評定試驗(PQT)結束后，應提交完整的評定試驗結果報告。 9.3 補口施工 9.3.1 當存在下列情況之一，且無有效措施時，不應進行露天補口施工： a)雨天、雪天、風沙天； b)風力達到5級以上； c)相對濕度大于85％； d)環境溫度低于0℃。 9.3.2補口施工可采用人工或機具安裝方式。應采用無污染的加熱方式對鋼管表面補口部位進行加熱，大口徑管道宜采用機具加熱方式。加熱不應造成鋼管表面污染，不應損壞管體防腐層。 9.3.3應對焊口進行清理，環向焊縫及其附近的毛刺、焊渣、飛濺物、焊瘤等應清理干凈。補口處的污物、油和雜質應清理干凈；防腐層端部有翹邊、生銹、開裂等缺陷時，應進行清理。 9.3.4在進行表面磨料噴砂除銹前，應使用無污染的熱源將補口部位的鋼管預熱至露點以上至少5℃的溫度。 9.3.5補口部位的噴砂除銹應采用適宜的磨料，粒度均勻，且應干燥、清潔、無雜質。補口部位的表面除銹等級應達到GB/T 8923.1規定的Sa2 1/2級，錨紋深度應達到40 μm～90 μm。除銹后應清除表面灰塵，表面灰塵度等級應不低于GB/T 18570.3規定的3級。 9.3.6補口部位鋼管表面處理與補口施工間隔時間不宜超過2 h，表面返銹時，應重新進行表面處理。 9.3.7 補口搭接部位的聚乙烯層應打磨至表面粗糙，粗糙程度應符合熱收縮帶(套)使用說明書的要求。 9.3.8按熱收縮帶(套)產品說明書的要求控制預熱溫度。加熱后應采用接觸式測溫儀或經接觸式測溫儀校準的紅外線測溫儀測溫，應至少分別測量補口部位鋼管表面、聚乙烯防腐層表面周向均勻分布4個點的溫度，結果均應符合產品說明書的要求。用紅外測溫儀測溫時，應根據校準結果對測量的數據進行修正。 9.3.9應按照產品使用說明書和補口施工工藝規程的要求調配底漆并均勻涂刷，底漆的濕膜厚度應不小于150 μm。 9.3.10熱收縮帶加熱，宜控制火焰強度，緩慢加熱，不應對熱收縮帶上任意一點長時間烘烤。收縮過程中用指壓法檢查膠的流動性，手指壓痕應自動消失。 9.3.11 收縮后，熱收縮帶(套)與聚乙烯層搭接寬度應不小于100 mm；采用熱收縮帶時，應采用固定片固定，周向搭接寬度應不小于80 mm。