標準編號:	GB/T 20801.5-2020
中文名稱:	壓力管道規范 工業管道 第5部分：檢驗與試驗
英文名稱:	Pressure piping code - Industrial piping - Part 5: Inspection and testing
行業分類:	GB    國家標準
ICS分類:	23.040 23.040    管道部件和管道 23.040
發布機構:	國家市場監督管理總局 國家標準化管理委員會
發布日期:	2020-11-19
實施日期:	2021-6-1
標準狀態:	valid
替代舊標準:	GB/T 20801.5-2006 壓力管道規范 工業管道 第5部分： 檢驗與試驗
翻譯語言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符數:	17000 字
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Pressure piping code - Industrial piping - Part 5: Inspection and testing 1 Scope This part of GB/T 20801 specifies the basic safety requirements for pressure piping inspection, examination and test. This part is applicable to the inspection, examination and test of pressure piping defined by GB/T 20801.1. 2 Normative references The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 20801.1-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 1: General GB/T 20801.2-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 2: Materials GB/T 20801.3-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 3: Design and calculation GB/T 20801.4-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 4: Fabrication and assembly GB/T 20801.6-2020 Pressure piping code - Industrial piping - Part 6: Safeguarding NB/T 47013.1 Nondestructive testing of pressure equipment - Part 1: General requirements NB/T 47013.2 Nondestructive testing of pressure equipment - Part 2: Radiographic testing NB/T 47013.3 Nondestructive testing of pressure equipment - Part 3: Ultrasonic testing NB/T 47013.4 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 4: Magnetic particle testing NB/T 47013.5 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 5: Penetrant testing NB/T 47013.7 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 7: Visual testing NB/T 47013.8-2012 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 8: Leakage testing NB/T 47013.10 Nondestructive testing of pressure equipments - Part 10: Ultrasonic time of flight diffraction technique NB/T 47013.11 Nondestructive testing of pressure equipment - Part 11: Standard practice for X-ray digital radiography 3 Terms and definitions For the purposes of this document, the terms and definitions given in GB/T 20801.1-2020, GB/T 20801.2-2020, GB/T 20801.3-2020, GB/T 20801.4-2020, GB/T 20801.6-2020 as well as the following apply. 3.1 inspection compliance review process conducted by the owner or an inspection body independent of the piping builder to verify whether the product or piping construction meets the requirements of code and engineering design 3.2 inspector full-time staff of the owner or inspection body engaging in inspection work 3.3 examination process of manufacturing plant as well as fabrication, construction and erection units fulfilling quality control responsibilities by carrying out necessary inspection and test on materials, components, processing, fabrication and erection to verify whether the product or piping construction meets the requirements of relevant standards and engineering design 3.4 examination personnel full-time staff of manufacturing plant as well as fabrication, construction and erection units engaging in examination work, who shall be the staff independent of the manufacturing, fabrication and erection departments ? 4 Examination requirements 4.1 General requirements 4.1.1 This clause specifies the piping erection, including the requirements for examination of each component and its fabrication process, any additional examination required by the engineering design and acceptance criteria. The examination of chromium-molybdenum alloy steel piping in GB/T 20801.2-2020, Table A.1 shall be carried out after all heat treatment has been completed. For the welding of branch pipes and the reworking of pressure-bearing welded joints, they shall be completed before the welding of reinforcing ring or saddle reinforcing part. 4.1.2 The examination and test of piping components (or their subassembly) processed by the factory shall meet the requirements of relevant product standards and design documents. 4.2 Acceptance criteria The examination and test requirements given in this part are basic safety requirements. If there are special examination and test requirements in the design documents, the examination, test and acceptance shall be carried out according to the requirements of the design documents. 4.3 Treatment of unacceptable defect If it is found that the parts under examination have defects beyond the acceptance criteria of this part, reworking or replacement shall be carried out. New parts shall be examined in the same way and scope and with the same acceptance criteria as required by original parts. 4.4 Progressive examination In case of unacceptable defects found in local or sampling examination, the following requirements shall be followed: a) Take another two identical parts (in case of welded joints, they shall be welded joints welded by the same welder from the same batch) for the same examination; b) If the two parts required by a) pass the examination, the batch represented by the additional examination shall be regarded as acceptable, but the parts with defect shall be reworked or replaced and then re-examined; c) If it is found that any one of the two parts required by a) has unacceptable defects, two identical parts shall be added for each defect item for examination; d) If the two parts required by c) pass the examination, the batch represented by the additional examination shall be regarded as acceptable, but the parts with defect shall be reworked or replaced and then re-examined; e) If it is found that any one of the two parts required by c) has unacceptable defects, the whole batch shall be subject to examination, with the rejected ones reworked or replaced and then re-examined; f) If the parts with defects still have unacceptable defects in re-examination after having been reworked or replaced, it is not necessary to carry out the progressive examination according to a), c) and e) for the defects found during reworking, but the parts with unacceptable defects shall be reworked or replaced and then re-examined until they meet the acceptable criteria of this part. If possible, local or sampling examination may also be carried out on other welded joints having not been examined. 4.5 Examination personnel If there is no special indication, the construction unit shall be responsible for the examination and test of on-site fabrication and welding. The examination personnel shall meet the definition in 3.4. 5 Examination method 5.1 General requirement 5.1.1 This clause specifies the main examination methods that meet the requirements of this part, engineering design or inspector. If methods other than those specified in this clause are used, the acceptance criteria shall be specified in the engineering design. 5.1.2 The examination ratio includes 100% examination, sampling examination and local examination, which are defined as follows: a) In a specified batch of piping, all the piping are examined for a specific item, which is called 100% examination; b) In a specified batch of piping, certain percentage of the piping are examined for a specific item, which is called sampling examination; ? c) In a specified batch of piping, the specified part of each piping is examined for a specific item, which is called local examination. Notes: 1 The specified batch refers to the quantity of piping required for examination in this part. The size and degree of specified batch should be agreed by both parties before work starts. The determination principles of specified batch are as follows: ——The size of "batch" should not be too large; ——The parts under examination with the same piping grade, same material or same inspection proportion may be regarded as a "batch"; ——For the welded joint, the welding time should be controlled within 2 weeks; ——Different "batches" may be specified for different kinds of works for piping fabrication and erection. 2 Sampling or local examination will not guarantee the quality level of manufactured products. In a batch of piping which are represented for examination, the part of piping having not been examined may show defects in further examination. If it is required that there is no welding unacceptable defect specified for radiographic testing for a certain batch of piping, it shall be specified that 100% radiographic testing shall be carried out for examination. 5.2 Visual examination Visual inspection refers to the observation carried out before, during or after the manufacture, fabrication, assembly, erection, examination or test of components, joints and parts of other pipework components that are easy to observe or can be visually examined. Visual inspection shall include verifying whether the quality of materials, components, dimensions, joint preparation, fitting up, welding, bonding, brazing, flange connection, threaded or other connection methods, supports, assembly and erection meet the requirements of relevant standards and engineering design. The visual examination shall be carried out in accordance with NB/T 47013.7. 5.3 Non-destructive testing Non-destructive testing of welded joints includes radiographic testing, ultrasonic testing, magnetic particle testing, penetrant testing, ultrasonic time of flight diffraction technique and standard practice for X-ray digital radiography, and the testing shall be carried out using the methods specified in NB/T 47013.1, NB/T 47013.2, NB/T 47013.3, NB/T 47013.4, NB/T 47013.5, NB/T 47013.10 and NB/T 47013.11.

Foreword i 1 Scope 2 Normative references 3 Terms and definitions 4 Examination requirements 5 Examination method 6 Examination scope and acceptance criteria 7 Process examination 8 Examination of certificates and records 9 Tests 10 Records

壓力管道規范 工業管道 第5部分：檢驗與試驗 1 范圍 GB/T 20801的本部分規定了壓力管道檢驗、檢查和試驗的基本安全要求。 本部分適用于GB/T20801.1范圍界定的壓力管道的檢驗、檢查和試驗。 2 規范性引用文件 下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。 GB/T 20801.1—2020 壓力管道規范 工業管道 第1部分：總則 GB/T 20801.2—2020 壓力管道規范 工業管道 第2部分：材料 GB/T 20801.3—2020 壓力管道規范 工業管道 第3部分：設計和計算 GB/T 20801.4—2020 壓力管道規范 工業管道 第4部分：制作與安裝. GB/T 20801.6—2020 壓力管道規范 工業管道 第6部分：安全防護 NB/T 47013.1 承壓設備無損檢測 第1部分：通用要求. NB/T 47013.2 承壓設備無損檢測 第2部分：射線檢測 NB/T 47013.3 承壓設備無損檢測 第3部分：超聲檢測 NB/T 47013.4 承壓設備無損檢測 第4部分：磁粉檢測 NB/T 47013.5 承壓設備無損檢測 第5部分：滲透檢測 NB/T 47013.7 承壓設備無損檢測 第7部分：目視檢測 NB/T 47013.8—2012 承壓設備無損檢測 第8部分：泄漏檢測 NB/T 47013.10 承壓設備無損檢測 第10部分：衍射時差法超聲檢測 NB/T 47013.11 承壓設備無損檢測 第11部分：X射線數字成像檢測 3 術語和定義. GB/T 20801.1—2020、GB/T 20801.2—2020、GB/T 20801.3—2020、GB/T 20801.4—2020和GB/T 20801.6—2020界定的以及下列術語和定義適用于本文件。 3.1 檢驗 inspection 由業主或獨立于管道建造方的檢驗機構為證實產品或管道建造是否滿足規范和工程設計要求而進行的符合性評審過程。 3.2 檢驗人員 inspector 業主方或檢驗機構從事檢驗工作的專職人員。 3.3 檢查 examination 由制造廠、制作、施工、安裝單位對材料、組成件以及加工、制作、安裝等過程進行必需的檢測和試驗，證實產品或管道建造是否滿足相關標準和工程設計要求而履行質量控制職責的過程。 3.4 檢查人員 examination personnel 制造廠、制作、施工、安裝單位從事檢查工作的專職人員，由獨立于制造、制作和安裝部門的人員擔任。 4 檢查要求 4.1 一般規定 4.1.1 本章對管道安裝進行了規定，包括每個組成件及其制作加工工藝進行檢查的要求，任何工程設計要求的附加檢查以及驗收標準。GB／T 20801.2—2020的表A.1中鉻鉬合金鋼管道的檢查應在全部熱處理結束后進行，對于支管的焊接以及承壓焊接接頭的返修都應在補強圈或鞍形補強件焊接之前完成。 4.1.2 由工廠加工的管道組成件(或其組件)的檢查試驗應符合相關產品標準和設計文件的要求。 4.2 驗收準則 本部分給出的檢查試驗要求為基本安全要求，當設計文件有特殊檢查試驗要求時，應按設計文件的要求進行檢查試驗和驗收。 4.3 超標缺陷的處理 當發現受檢件有超過本部分驗收準則的缺陷時，應予返修或更換。新件應按原件的要求用相同的方法，在相同的范圍用相同的驗收準則檢查。 4.4 累進檢查 當局部或抽樣檢查發現有超標缺陷時，應按以下要求處理： a) 另取兩個相同件(如為焊接接頭，應為同一焊工所焊的同一批焊接接頭)進行相同的檢查； b) 如a)要求的兩個被檢件檢查合格，則附加檢查所代表的批應視為合格，但有缺陷件應予返修或更換并重新進行檢查； c) 如a)要求的兩個被檢件中任何一件發現有超標缺陷，則針對每個缺陷項應增加兩個相同件進行檢查； d) 如c)要求的兩個被檢件檢查合格，則附加檢查所代表的批應視為合格，但有缺陷件應予返修或更換并進行重新檢查； e) 如c)要求的兩個被檢件中任何一件發現有超標缺陷，則該批應全部進行檢查，不合格者應進行返修或更換并進行重新檢查； f) 如缺陷件經過返修或更換后進行重新檢查時再次發現有超標缺陷，則針對在修復中發現的缺陷，不需按照a)、c)、e)繼續進行累進檢查，但是有超標缺陷件應進行返修或更換并進行復查，直到滿足本部分的可接受準則。如果可能的話，也可以對其他未檢查的焊接接頭進行局部或抽樣檢查。 4.5 檢查人員 對于現場制作、焊接的檢查試驗，如果沒有特殊指明，應由施工單位負責實施。檢查人員應符合3.4的定義。 5 檢查方法 5.1 一般規定 5.1.1 本章規定了符合本部分、工程設計或檢驗人員要求的主要檢查方法。如使用本章規定以外的方法，則應在工程設計中規定其驗收標準。 5.1.2 檢查的比例包括100％檢查、抽樣檢查和局部檢查，定義如下： a) 在指定的一批管道中，對某一具體項目進行全部檢查，稱作100％檢查； b) 在指定的一批管道中，對某一具體項目的某一百分數進行全部檢查，稱作抽樣檢查； c) 在指定的一批管道中，對某一具體項目的每一件進行規定的部分檢查，稱作局部檢查。 注1：指定批是本部分中用于檢查要求考慮的管道數量。指定批數量和程度宜由合同雙方在工作開始前協議規定。 指定批的確定原則是： ——“批”的數量不宜過大； ——相同管道級別、相同材質或者相同檢測比例的被檢件可組成同一“批”； ——對于焊接接頭焊接時間宜控制在2周以內； ——對不同種類的管道制作、安裝工作，可以規定不同的“批”。 注2：抽樣或局部檢查將不保證制造產品質量水平。在被代表檢查的一批管道中，未檢查部分可能在進一步檢查中會暴露缺陷。如果要對某一批管道，要求不存在射線檢測規定的超標焊接缺陷時，則規定100％的射線檢測檢查。 5.2 目視檢查 目視檢查是指對易于觀察或能做外觀檢查的組成件、連接接頭及其他管道元件的部分在其制造、制作、裝配、安裝、檢查或試驗之前、進行中或之后進行的觀察。目視檢查應包括核實材料、組件、尺寸、接頭的制備、組對、焊接、粘接、釬焊、法蘭連接、螺紋或其他連接方法、支承件、裝配以及安裝等的質量是否達到相關標準和工程設計的要求。目視檢查應按NB／T 47013.7的規定進行。 5.3 無損檢測 焊接接頭的無損檢測分為射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測、衍射時差法超聲檢測、X射線數字成像檢測，檢測方法應按NB/T 47013.1、NB／T 47013.2、NB／T 47013.3、NB／T 47013.4、NB／T 47013.5、NB／T 47013.10、NB／T 47013.11的規定進行。 5.4 硬度檢查 對焊接接頭、熱彎以及熱成型組件應進行硬度檢查，以檢查熱處理工藝的可靠性。硬度檢查的數量和要求應符合GB／T 20801.4—2020的有關規定。 6 檢查范圍和驗收準則 6.1 檢查等級 6.1.1 壓力管道按管道級別、材料類別和公稱壓力等劃分為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五個檢查等級，當壓力管道按6.1.2～6.1.6劃分為不同的檢查等級時，應按較高的檢查等級確定其檢查等級。當設計文件有特殊要求時，還應符合相關設計文件的要求。 6.1.2 符合下列條件之一的壓力管道的檢查等級為Ⅰ級： a) 設計文件注明為劇烈循環工況的管道； b) GC1級管道； c) 高溫蠕變工況使用的管道(GB／T 20801.3—2020的3.2所示)； d) 鈦及鈦合金、鎳及鎳基合金、高鉻鎳鉬奧氏體不銹鋼、鋯及鋯基合金管道； e) 公稱壓力大于PN160的管道； f) 夾套管的內管； g) 按9.1.7的規定可以免除壓力試驗的管道； h) 設計要求進行焊接接頭100％無損檢測的管道。 6.1.3 符合下列條件之一的壓力管道的檢查等級為Ⅱ級： a) 公稱壓力大于PN50的碳鋼(本部分要求沖擊試驗)管道； b) 公稱壓力大于PN110的奧氏體不銹鋼管道； c) 低溫含鎳鋼、鉻鉬合金鋼、雙相不銹鋼、鋁及鋁合金管道； d) 設計要求進行焊接接頭20％無損檢測的管道。 6.1.4 符合下列條件之一的壓力管道的檢查等級為Ⅲ級： a) 毒性程度為有毒介質的GC2級管道； b) 除GC3級管道外，公稱壓力不大于PN50的碳鋼(本部分要求沖擊試驗)管道； c) 除GC3級管道外，公稱壓力不大于PN110的奧氏體不銹鋼管道； d) 設計要求進行焊接接頭10％無損檢測的管道。 6.1.5 符合下列條件之一的壓力管道的檢查等級為Ⅳ級： a) 除6.1.4 a)以外的GC2級管道； b) 除GC3級管道外，公稱壓力不大于PN50的碳鋼管道(本部分無沖擊試驗要求)； c) 設計要求進行焊接接頭5％無損檢測的管道。 6.1.6 GC3級壓力管道的檢查等級為Ⅴ級。 6.2 目視檢查 6.2.1 目視檢查的內容應符合下列規定： a) 對于GC2、GC3級管道，應符合5.2的規定，目視檢查的項目為： 1) 隨機選擇足夠數量的材料和管道組成件，使檢查人員滿意地認為它們都符合技術要求且無缺陷； 2) 100％的縱向焊接接頭，但按GB／T 20801.2—2020中表A.1和GB／T 20801.3—2020表13中管道組成件所含的縱向焊接接頭除外； 3) 抽樣檢查螺紋、螺栓連接和其他接頭的組件，當需進行氣壓試驗時，對所有的螺紋、螺栓連接及其他接頭均應進行檢查； 4) 管道安裝時的抽樣檢查，包括組對、支撐件和冷緊的檢查； 5) 檢查已安裝管道，找出需返修或者更換的缺陷以及不符合設計要求的明顯偏差。 b) 除應符合a)的規定外，GC1級管道的目視檢查還應符合以下規定： 1) 除a)的規定外，對所有制作和安裝的焊接接頭均應進行100％目視檢查； 2) 對所有螺紋、螺栓以及其他連接接頭均應進行100％目視檢查。 c) 劇烈循環工況管道以及GB／T 20801.3—2020的3.2所示高溫蠕變工況的管道，其目視檢查除符合b)的規定外，還應校核所有安裝管道的尺寸和偏差。支架、導向件和冷緊點都應檢查以保證管道的位移能適應開車、操作和停車等所有的工況，而不能發生卡住和意外約束的現象。 d) 焊接接頭目視檢查的比例應符合表1的要求，應對每一焊工或焊接操作工的焊接接頭進行目視檢查。 6.2.2 目視檢查驗收準則應符合下列規定： a) 焊接接頭目視檢查應按照NB／T 47013.7的規定執行，檢查內容和合格指標不低于表2的規定； b) 其他要求應符合相關產品標準和工程設計規定。 6.3 焊接接頭的無損檢測 6.3.1 無損檢測方法 無損檢測方法應符合下列規定： a) 壓力管道焊接接頭的無損檢測應采用NB／T 47013.2、NB／T 47013.3、NB／T 47013.4、NB／T 47013.5、NB／T 47013.10、NB／T 47013.11規定的方法，當采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，應采用射線檢測或者衍射時差法超聲檢測作為附加局部或抽樣檢測。 b) 管道的名義厚度小于或等于30 mm的對接接頭，應優先采用射線檢測，采用超聲檢測代替射線檢測應經設計者和業主同意；名義厚度大于30 mm的對接接頭可采用超聲檢測代替射線檢測。 c) 有色金屬制壓力管道對接接頭應優先采用X射線檢測。 d) 焊接接頭的表面裂紋應優先采用表面無損檢測。 e) 鐵磁性材料制壓力管道焊接接頭的表面檢測應優先采用磁粉檢測。 6.3.2 焊接接頭的射線檢測和超聲檢測 6.3.2.1 除設計文件另有規定外，現場焊接的管道及管道組成件的對接接頭、支管連接接頭應進行射線檢測或超聲檢測。檢查數量應符合以下規定： a) 管道的公稱直徑小于500 mm時，可根據環向對接接頭數，按表1的檢查比例進行抽樣檢測，且不得少于1個環向對接接頭。凡進行檢測的環向對接接頭，應包括其整個圓周長度。固定焊的環向對接接頭抽樣檢測比例應不少于檢測數量的40％； b) 管道的公稱直徑大于或等于500 mm時，對每條環向對接接頭應按表1的檢查比例進行局部檢測，檢查長度不得小于150 mm； c) 縱向對接接頭應按表3的檢查比例進行檢測，局部檢測檢查長度不得小于150 mm； d) 對高溫蠕變工況使用的鉻鉬合金鋼管子和管件的焊接接頭應進行100％射線檢測或超聲檢測； e) 選擇被檢焊接接頭時應包括每個參加產品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊接接頭，同時應在最大范圍內包括與縱向焊接接頭的交叉點。當環向焊接接頭與縱向焊接接頭相交時，應包括檢查長度不小于38 mm的相鄰縱向焊接接頭。 6.3.2.2 射線檢測應按照NB／T 47013.2、NB／T 47013.11的規定執行，質量要求和合格級別如下： a) 進行全部無損檢測的焊接接頭，射線檢測技術等級不低于AB級，合格級別不低于Ⅱ級； b) 進行局部或抽樣的焊接接頭，射線檢測技術等級不低于AB級，合格級別不低于Ⅲ級。 6.3.2.3 超聲檢測應按照NB／T 47013.3、NB／T 47013.10的規定執行，質量要求和合格級別如下： a) 進行全部無損檢測的焊接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低于B級，合格級別為Ⅰ級； b) 進行局部或抽樣的焊接接頭，脈沖反射法超聲檢測技術等級不低于B級，合格級別不低于Ⅱ級； c) 采用衍射時差法超聲檢測的焊接接頭，檢測技術等級原則上不低于B級，合格級別不低于Ⅱ級。 6.3.2.4 當采用射線、超聲等方法進行組合無損檢測時，質量要求和合格級別按照各自執行的標準確定，并且均應合格。 6.3.3 焊接接頭的表面無損檢測 6.3.3.1 除設計文件另有規定外，現場焊接的管道及管道組成件的對接接頭、支管連接接頭和角接接頭應進行磁粉檢測或滲透檢測，檢測比例應不低于表1的規定。 6.3.3.2 焊接接頭的表面無損檢測均應按照NB／T 47013.4、NB／T 47013.5的規定執行，合格級別為Ⅰ級。 6.3.3.3 有延遲裂紋傾向的材料焊接接頭應在焊接完成24 h后進行無損檢測。 6.3.3.4 具有再熱裂紋傾向的材料焊接接頭應在焊接及熱處理后各進行一次表面無損檢測。 6.3.4 檢測不合格 當焊接接頭抽樣檢測或局部檢測發現有不合格時，應按4.4的要求進行累進檢查，不合格的焊接接頭經返修后，應采用原規定的檢測方法重新檢查。 6.3.5 其他 局部無損檢測的焊接接頭位置及檢查點應由檢查人員確定，并經建設單位或檢驗機構的檢驗人員批準。 6.4 制作過程中的檢查 6.4.1 制作過程中的檢查應包括以下內容： a) 焊接接頭的制備和清洗； b) 預熱； c) 連接前的裝配、連接間隙以及內側對準； d) 焊接工藝規定的技術參數，包括填充材料、焊接位置等； e) 焊接清理后的根部焊道(包括外側和可及內側)狀況，必要時，可輔之以磁粉檢測或滲透檢測； f) 焊渣的清除和焊道間的焊接情況； g) 完工后焊接接頭的外觀； h) 設計文件規定的其他要求。 6.4.2 檢查要求和驗收準則，除設計文件另有規定外，應按6.2進行目視檢查。 6.5 硬度檢查 6.5.1 除設計文件另有規定外，壓力管道硬度檢查的數量和驗收準則應符合GB／T 20801.4—2020中9.6的規定。 6.5.2 焊接接頭的硬度檢查范圍應包括焊縫及熱影響區，熱影響區的硬度檢查應盡可能緊鄰熔合線。對基體材料的硬度檢查應盡可能在變形量較大的部位。 6.5.3 當管道組成件和焊接接頭重新進行熱處理時，應采用原規定的檢查方法重新進行硬度檢查。 6.5.4 對抽樣檢查的管道組成件和焊接接頭，當發現硬度值有不合格時，應按4.4的要求進行累進檢查。