標準編號:	GB/T 14541-2017
中文名稱:	電廠用礦物渦輪機油維護管理導則
英文名稱:	Guide for maintenance and supervision of in-service mineral turbine oil used for power plants
中標分類:	F24    電力試驗技術
行業分類:	GB    國家標準
ICS分類:	27.100 27.100    電站綜合 27.100
發布機構:	中華人民共和國國家質量監督檢驗檢疫總局 中國國家標準化管理委員會
發布日期:	2017-05-12
實施日期:	2017-12-1
標準狀態:	valid
替代舊標準:	GB/T 14541-2005 電廠用運行礦物汽輪機油維護管理導則
翻譯語言:	英文
文件格式:	PDF
中文字符數:	25000 字
翻譯價格(元):	1500.0
交付時間:	付款后 1 個工作日

Codeofchina.com is in charge of this English translation. In case of any doubt about the English translation, the Chinese original shall be considered authoritative. This standard is developed in accordance with the rules given in GB/T 1.1-2009. This standard replaces GB/T 14541-2005 Guide for maintenance and supervision of in-service mineral turbine oil used for power plants, and has the following main technical changes, in addition to editorial changes, made with respect to GB/T 14541-2005: ——The name and scope of the standard are modified, and steam turbine oil is changed to turbine oil; ——The standards referred in the "Normative references" are modified; ——The contents in regard to "factors affecting service life of turbine oil and severity of turbine oil" in the text are moved to the annex; ——The properties of turbine oil are added; ——The quality index of rotating bomb oxidation test (RBOT) during the acceptance of new oil is modified; ——The items that shall be tested during the acceptance of new oil are added; ——The quality index and inspection cycle of in-service oil are modified; ——The requirements for oil replenishment are modified; ——The requirements for oil change are added; ——The contents in regard to oil treatment and additives in the maintenance of in-service turbine oil are modified; ——Annex C "Determination of oxidation stability of lubricating oils by RBOT method" is deleted. This standard was proposed by the China Electricity Council (CEC). This standard is under the jurisdiction of the National Technical Committee on Electrochemistry of Standardization Administration of China (SAC/TC 322). The previous editions of the standard replaced by this standard are as follows: ——GB/T 14541-1993, GB/T 14541-2005. Guide for maintenance and supervision of in-service mineral turbine oil used for power plants 1 Scope This standard specifies the maintenance and supervision of mineral turbine oil used for lubrication and speed regulation of turbine, water turbine and gas turbine systems in power plants. It may also be referred to for maintenance and supervision of mineral turbine oil used for auxiliary equipment such as phase modifier and feed pump. This standard is applicable to the maintenance and supervision of mineral turbine oil used for lubrication and speed regulation of turbine, water turbine and gas turbine systems in power plants. This standard is not applicable to a variety of non-mineral synthetic fluids used for lubrication and speed regulation of turbine. 2 Normative references The following referenced documents are indispensable for the application of this document. For dated references, only the edition cited applies. For undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies. GB/T 264 Petroleum products—Determination of acid number GB/T 265 Petroleum products—Determination of kinematic viscosity and calculation of dynamic viscosity GB/T 267 Petroleum products—Determination of flash and fire points—Open cup GB/T 3536 Petroleum products—Determination of flash and fire points—Cleveland open cup method GB/T 7596 Quality criteria of turbine oils in service for power plants GB/T 7597 Method of sampling for transformer and turbine oils in electric power industry GB/T 7600 Determination of water content in transformer oils in service by coulometric method GB/T 7602.1 Determination of T501 oxidation inhibitor content in transformer oil or turbine oil—Part 1: Spectrophotometric method GB/T 7605 Determination of clemulsibility characteristics of turbine oils in service GB/T 8926 Standard test method for insolubles in used lubricating oils GB 11120 Lubricating oils for turbines GB/T 11143 Standard test method for rust-preventing characteristics of inhibited mineral oil in the presence of water GB/T 12579 Determination of foaming characteristics of lubricating oils DL/T 429.1 Determination of transparency of electric power oils DL/T 429.6 Determination of open cup ageing of power oils DL/T 429.7 Determination of sludge for electric power oils DL/T 432 Determination of particulate contamination in oil SH/T 0168 Petroleum products—Determination of chromaticity SH/T 0193 Lubricating oils—Determination of oxidation stability—Rotating pressure vessel method SH/T 0308 Determination method for air release value of lubricating oil SAE AS4059F Aerospace fluid power—Contamination classification for hydraulic fluid ASTM D6971 Standard test method for measurement of hindered phenolic and aromatic amine antioxidant content in non-zinc turbine oils by linear sweep voltammetry 3 Properties of turbine oil 3.1 Most turbine oils are made of highly refined paraffin-based mineral oil compounded with antioxidants and rust inhibitors. Depending upon their quality grade, small amounts of other additives, such as metal deactivators, extreme pressure additives and defoamers, may also be present. The primary function of turbine oil is to lubricate and cool bearings and gears. In some equipment, turbine oil can also function as governor hydraulic oil. 3.2 New turbine oils shall have good oxidation resistance, provide adequate anti-rust, anti-emulsification and anti-foaming properties, and inhibit the formation of sludge and paint film deposit. Factors affecting the service life of turbine oil are: type and design of system, pre-operational conditions of oil system, quality of original oil, operating conditions of system, contamination of oils, oil replenishment rate, and treatment and storage conditions of oils (see Annex A). For a given turbine, the combination of all of the above factors determines its severity. The higher the severity of the turbine system, the shorter the service life of a given oil. See Annex B for an effective method to determine the severity of a turbine. 4 Sampling 4.1 Setting and selection of sampling points 4.1.1 Sampling points shall be set at the outlet of oil cooler, at the bottom of oil tank, in front of the oil system filter, behind the filter, and on the oil return main pipe. 4.1.2 In addition to the oil drain port, special sampling points shall be set separately at the bottom of the tank. 4.1.3 The sampling points shall support repetitive and representative sampling, and the measurement result is related to the sampling location. 4.2 Sampling container 4.2.1 The sampling container for routine test should be a 500 mL to 1 000 mL ground glass stoppered bottle, which is prepared in accordance with the requirements of GB/T 7597. 4.2.2 The sampling container for particulate contamination level test shall be a 250 mL special sampling bottle, which is prepared in accordance with the requirements of DL/T 432. 4.2.3 Non-glass containers shall be made of oil-resistant materials (including liners, cap liners made of aluminum foil). 4.3 Sampling of new oil on delivery 4.3.1 If the new oil is delivered in barrels, the number and method of sampling shall be in accordance with GB/T 7597. Samples shall be taken from the bottom that may be the most polluted, and the upper oil sample may be taken when necessary. If it is suspected that most of the barreled oil is not uniform, the oil shall be sampled one by one, and the brand and mark of each barrel shall be checked. In addition, each barrel of oil shall be visually inspected. 4.3.2 If the new oil is delivered by a tanker, samples shall be taken from the lower valve. Before sampling, wipe up the valve conduit first. If necessary, oil samples shall also be taken from the upper and middle parts. 4.3.3 If delivered by shipment, samples shall be taken with an external flexible pipe or from the lower part of the cabin, or may be taken from the special ship tank. 4.3.4 Before sampling with an external flexible pipe or from the valve conduit at the bottom of the tank, these pipes shall be flushed with oil, and a certain flow rate shall be maintained during sampling. 4.3.5 During the acceptance of new oil, generally more than two portions of sample shall be taken. In addition to the amount required for the test, more than one portion of sample shall be kept for review or arbitration. 4.3.6 Samples used for particulate contamination level test shall not be mixed and individual oil samples shall be tested separately. 4.4 Sampling of in-service oil 4.4.1 The in-service oil used for supervision test shall be taken from the outlet of the oil cooler. When inspecting the oil for impurities and moisture, samples shall be taken from the bottom of the tank; when the system is flushed, sampling point shall be added on the pipes. 4.4.2 When sampling from the oil return main pipe, the oil in the pipe shall be free to flow without dead angle. Prior to sampling, the sampling port shall be flushed with oil. The amount of oil used for flushing depends on the length and diameter of the sampling pipe and shall not be less than twice the volume of the sampling pipe. The flushing oil shall be collected into a waste oil barrel for disposal uniformly. 4.4.3 If any abnormality is found in the samples taken, samples shall be taken again from different sampling locations to track the source of contaminants or to find other causes. Samples are not representative in the following cases: a) The sample taken has a large difference in temperature from the oil in the system; b) The color of the oil is inconsistent or greatly different from that of the oil sample taken; c) The sample taken from the storage tank has a large difference in viscosity at the same temperature.

Foreword i 1 Scope 2 Normative references 3 Properties of turbine oil 4 Sampling 5 Acceptance of new oil 6 Quality standard of in-service oil 7 Supervision of turbine oil in service 8 Oil compatibility (mixed oil) 9 Oil change 10 Maintenance of turbine oil in service 11 Technical management and safety requirements Annex A (Informative) Operating factors affecting service life of turbine oil Annex B (Informative) Determination and calculation method of turbine severity Annex C (Normative) SAE AS4059F particulate contamination classification standard Annex D (Informative) Technical flushing measures for oil system Annex E (Informative) Properties and quality standards of materials used for turbine oil maintenance

電廠用礦物渦輪機油維護管理導則 1 范圍 本標準規定了電廠汽輪機、水輪機和燃氣輪機系統用于潤滑和調速的礦物渦輪機油的維護管理；調相機及給水泵等輔助設備所用的礦物渦輪機油的維護管理也可參照執行。 本標準適用于電廠汽輪機、水輪機和燃氣輪機系統用于潤滑和調速的礦物渦輪機油的維護管理。 本標準不適用于各種用于汽輪機潤滑和調速的非礦物質的合成液體。 2規范性引用文件 下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。 GB/T 264石油產品酸值測定法 GB/T 265石油產品運動粘度測定法和動力粘度計算法 GB/T 267石油產品閃點與燃點測定法(開口杯法) GB/T 3536石油產品閃點與燃點測定法 克利夫蘭開口杯法 GB/T 7596 電廠用運行中汽輪機油質量標準 GB/T 7597 電力用油(變壓器油、汽輪機油)取樣方法 GB/T 7600運行中變壓器油水分含量測定法(庫侖法) GB/T 7602.1 變壓器油、汽輪機油中T501抗氧化劑含量測定法 第1部分：分光光度法 GB/T 7605運行中汽輪機油破乳化度測定法 GB/T 8926在用的潤滑油不溶物測定法 GB 11120 渦輪機油 GB/T 11143加抑制劑礦物油在水存在下防銹性能試驗法 GB/T 12579潤滑油泡沫特性測定法 DL/T 429.1 電力系統油質試驗方法——透明度測定法 DL/T 429.6 電力系統油質試驗方法——運行油開口杯老化測定法 DL/T 429.7 電力系統油質試驗方法——油泥析出測定法 DL/T 432 電力用油中顆粒污染度測量方法 SH/T 0168石油產品色度測定法 SH/T 0193 潤滑油氧化安定性測定法(旋轉氧彈法) SH/T 0308 潤滑油空氣釋放值測定法 SAE AS4059F顆粒污染度分級標準(Aerospace fluid power—Contamination classification for hydraulic fluid) ASTM D6971 用線性掃描伏安法測量無鋅渦輪機油中受阻酚和芳香胺抗氧化劑含量的標準試驗方法(Standard test method for measurement of hindered phenolic and aromatic amine antioxidant con-tent in non-zinc turbine oils by linear sweep voltammetry) 3渦輪機油的性能 3.1 多數渦輪機油由高度精煉的石蠟基礦物油復合抗氧化和防銹劑而成，依據其質量等級的不同，也可能存在少量的其他添加劑，如金屬鈍化劑、極壓添加劑和消泡劑。渦輪機油的主要功能是潤滑和冷卻軸承及齒輪。在有些設備中，渦輪機油也可充當調速液壓油。 3.2新渦輪機油應具有良好的抗氧化性，并提供足夠的防銹性、抗乳化性以及抗泡沫特性，同時能抑制油泥和漆膜沉積物的形成。影響渦輪機油使用壽命的因素有：系統的類型和設計、油系統運行前條件、原始油的質量、系統的運行條件、油品受污染狀況、補油率以及油品的處理和存儲條件(參見附錄A)。對于給定的渦輪機，所有上述影響因素的組合決定其嚴重程度。汽輪機系統的嚴重程度越高，給定油的運行壽命越短。確定汽輪機嚴重程度的有效方法參見附錄B。 4取樣 4.1取樣點的設置及選擇 4.1.1 應在冷油器出口、油箱底部、油系統過濾器的前、過濾器后及回油母管的管道上設置取樣點。 4.1.2油箱底部除應有放油口外，應單獨設置專用取樣點。 4.1.3取樣點應支持重復性及代表性取樣，測定結果與采樣位置有關。 4.2取樣容器 4.2.1 常規試驗取樣容器宜為500 mL～1 000 mL磨口具塞玻璃瓶，參照GB/T 7597要求準備。 4.2.2 顆粒污染等級取樣容器應使用250 mL專用取樣瓶，參照DL/T 432要求準備。 4.2.3非玻璃的容器應使用耐油的材料(包括襯墊，鋁箔制成的瓶蓋襯墊)。 4.3新油交貨時的取樣 4.3.1 新油以桶裝形式交貨時，取樣桶數和方法應按GB/T 7597方法進行。應從可能污染最嚴重的底部取樣，必要時可抽取上部油樣；如懷疑大部分桶裝油有不均勻現象時，應對每桶油逐一取樣，并應核對每桶的牌號、標志，同時對每桶油進行外觀檢查。 4.3.2新油以油槽車方式交貨時，應從下部閥門處取樣。取樣時應先擦凈閥門處導管。必要時還應抽檢上、中部的油樣。 4.3.3船裝交貨時，應用外接軟管或從船艙下部取樣，也可采用從專用船裝油箱中取樣的方式。 4.3.4用外接軟管取樣或從油箱底部的閥門導管處取樣，應在取樣前將這些管道用油沖洗后才能進行，同時取樣時應維持一定的流速。 4.3.5新油驗收，一般應取兩份以上樣品，除試驗所需用量外，應保留存放一份以上樣品，以備復核或仲裁用。 4.3.6用于顆粒污染等級測試的樣品不得進行混合，應對單一油樣分別進行測試。 4.4運行油的取樣 4.4.1 用于監督試驗的運行油應從冷油器出口取樣；檢查油中雜質和水分時，應從油箱底部取樣；當系統進行沖洗時，應增設管道取樣點。 4.4.2從回油母管中取樣時，管道中的油應能自由流動而沒有死角。取樣前，取樣口應用油進行沖洗，沖洗用的油量取決于取樣管道的長度和直徑，應不低于取樣管道容積的兩倍。沖洗油應收集到廢油桶中統一處置。 4.4.3若發現所取樣品有異常情況時，應從不同的取樣位置再次取樣，以跟蹤污染物的來源或查找其他原因。出現下述幾種情況的樣品不具有代表性： a)所取樣品與系統中油溫度相差較大； b)油液顏色與所取油樣顏色不一致或差異較大； c)取自儲油箱的樣品，在同一溫度下黏度差異較大。 4.5樣品標記 取樣瓶上應貼好標簽，標簽應至少包括下述內容：單位名稱、機組編號、油的黏度等級、取樣部位、取樣日期、取樣人以及備注。 4.6樣品保存 如果取樣后不能立即測試，所取樣品應避光，且在陰涼處存放。 5新油的驗收 5.1 在新油交貨時，應按照GB 11120標準對油品進行驗收。此外，旋轉氧彈還應符合表1的規定。 表1 新渦輪機油旋轉氧彈質量標準 項目 質量指標 試驗方法 旋轉氧彈(150℃)/min 溶劑精制礦物油 加氫礦物油 ≥300 ≥1 000 SH/T 0193 5.2檢驗項目至少包括：外觀、色度、運動黏度、黏度指數、傾點、密度、閃點、酸值、水分、泡沫性、空氣釋放值、銅片腐蝕、液相銹蝕、抗乳化性、旋轉氧彈和清潔度(顆粒污染等級)。同時應向油品供應商索取氧化安定性、承載能力及過濾性的檢測結果，并確保其符合GB 11120標準要求。 5.3應向油品供應商索取抗氧化劑的類型信息，并按照GB/T 7596或ASTM D6971中要求的試驗方法進行抗氧化劑含量的測試，以此作為基準值，指導運行中抗氧化劑的監督以及添加。 5.4也可按照有關國際標準或雙方合同約定的指標驗收。 5.5所有樣品應于取樣后立即檢查外觀，驗收試驗應在設備注油前全部完成。 6運行油質量標準 6.1 運行中渦輪機油的質量標準應符合GB/T 7596的要求，具體見表2的規定。 表2運行中渦輪機油質量標準 序號 項目 質量指標 檢驗方法 1 外觀 透明，無雜質或懸浮物 DL 429.1 2 色度 ≤5.5 GB/T 6540 3 運動黏度a(40℃)/(mm2/s) 32 不超過新油測定值±5％ GB/T 265 46 68 4 閃點(開口杯)/℃ ≥180，且比前次測定值不低10℃ GB/T 3536 5 顆粒污染等級b SAE AS4059F，級 ≤8 DL/T 432 表2(續) 序號 項目 質量指標 檢驗方法 6 酸值(以KOH計)/(mg/g) ≤0.3 GB/T 264 7 液相銹蝕c 無銹 GB/T 11143(A法) 8 抗乳化性c(54℃)/min ≤30 GB/T 7605 9 水分c/(mg/L) ≤100 GB/T 7600 10 泡沫性(泡沫傾向/泡沫穩定性)/(mL/mL) 24℃ ≤500/10 GB/T 12579 93.5℃ ≤100/10 后24℃ ≤500/10 11 空氣釋放值(50℃)/min ≤10 SH/T 0308 12 旋轉氧彈值(150℃)/min 不低于新油原始測定值的25％，且汽輪機用油、水輪機用油≥100 燃氣輪機用油≥200 SH/T 0193 13 抗氧劑含量/％ T501抗氧劑 不低于新油原始測定值的25％ GB/T 7602 受阻酚類或芳香胺類抗氧劑 ASTM D6971 a 32、46、68為GB/T 3141中規定的ISO黏度等級。 b對于100 MW及以上機組檢測顆粒污染等級，對于100 MW以下機組目視檢查機械雜質。對于調速系統或潤滑系統和調速系統共用油箱使用礦物渦輪機油的設備，油中顆粒污染等級指標應參考設備制造廠提出的指標執行，SAE AS4059F顆粒污染分級標準參見附錄A。 c對于單一燃氣輪機用礦物渦輪機油，該項指標可不用檢測。 6.2油系統檢修后機組啟動前，渦輪機油的顆粒污染等級應不大于SAE AS4059F標準中7級的要求，運動黏度、酸值、水分、抗乳化性及泡沫性應符合表2要求。 7運行中渦輪機油的監督 7.1 新油注入設備后的試驗 7.1.1 當新油注入設備后，應在油系統內進行油循環沖洗，并外加過濾裝置過濾。 7.1.2在系統沖洗過濾過程中，應取樣測試顆粒污染等級，直至測試結果達到SAE AS4059F標準中7級或設備制造廠的要求，方能停止油系統的連續循環。 7.1.3取樣化驗顆粒污染等級合格后可停止過濾，同時取樣進行油質全分析試驗，試驗結果應符合表2要求，如果新油和沖洗過濾后的樣品之間存在較大的質量差異，應分析調查原因并消除。此次分析結果應作為以后的試驗數據的比較基準。 7.2運行中油的檢測項目及周期 7.2.1新機組投運24 h后，應檢測油品外觀、色度、顆粒污染等級、水分、泡沫性及抗乳化性。 7.2.2油系統檢修后應取樣檢測油品的運動黏度、酸值、顆粒污染等級、水分、抗乳化性及泡沫性。 7.2.3運行人員每天應記錄油品外觀、油壓、油溫、油箱油位，定期記錄油系統及過濾器的壓差變化情況。 7.2.4正常運行過程中的試驗項目及周期應符合表3的規定。 表3試驗室試驗項目及周期 序號 試驗項目 投運一年內 投運一年后 蒸汽輪機 燃氣輪機 水輪機 蒸汽輪機 燃氣輪機 水輪機 1 外觀 1周 2周 1周 2周 2 色度 1周 2周 1周 2周 3 運動黏度 3個月 6個月 6個月 1年 4 酸值 3個月 1個月 6個月 3個月 2個月 1年 5 閃點 必要時 必要時 6 顆粒污染等級 1個月 3個月 7 泡沫性 6個月 1年 1年 2年 8 空氣釋放值 必要時 必要時 9 水分 1個月 3個月 10 抗乳化性 6個月 6個月 11 液相銹蝕 6個月 6個月 12 旋轉氧彈 1年 6個月 1年 1年 6個月 1年 13 抗氧劑含量 1年 6個月 1年 1年 6個月 1年 如發現外觀不透明，則應檢測水分和破乳化度。 如懷疑有污染時，則應測定閃點、抗乳化性能、泡沫性和空氣釋放值。 7.2.5補油后，應在油系統循環24 h后進行油質全分析。 7.2.6運行中系統的磨損、油品污染和油中添加劑的損耗狀況，可以結合油中元素分析進行綜合判斷。 7.2.7如果油質異常，應縮短試驗周期，必要時取樣進行全分析。 7.3油質異常原因及處理措施 應根據表2運行渦輪機油質量標準的規定，對油質試驗結果進行分析。如果油質指標超標，應查明原因，采取相應處理措施。運行渦輪機油油質指標超標的可能原因及參考處理方法見表4。在原因分析時還應考慮到補油(注油)或補加防銹劑等因素及可能發生的混油等情況。 表4運行中渦輪機油油質異常原因及處理措施 序號 項目 警戒極限 異常原因 處理措施 1 外觀 1)乳化不透明 2)有顆粒懸浮物 3)有油泥 1)油中含水或被其他液體污染 2)油被雜質污染 3)油質深度劣化 1)脫水處理或換油 2)過濾處理 3)投入油再生裝置或必要時換油 2 顏色 1)迅速變深 2)顏色異常 1)有其他污染物 2)油質深度劣化 3)添加劑氧化變色 1)換油 2)投入油再生裝置 表4(續) 序號 項目 警戒極限 異常原因 處理措施 3 運動黏度(40℃)/(mm2/s) 比新油原始值相差±5％以上 1)油被污染 2)油質已嚴重劣化 3)加入高或低黏度的油 如果黏度低，測定閃點，必要時進行換油 4 閃點(開口)/ 比新油高或者低出15℃以上 油被污染或過熱 查明原因，結合其他試驗結果比較，考慮處理或換油 5 顆粒污染等級SAE AS4059級 >8 1)補油時帶入顆粒 2)系統中進入灰塵 3)系統中銹蝕或部件有磨損 4)精密過濾器未投運或失效 5)油質老化產生軟質顆粒 查明和消除顆粒來源，檢查并啟動精密過濾裝置、清潔油系統，必要時投入油再生裝置 6 酸值(以KOH計)/(mg/g) 增加值超過新油0.1以上 1)油溫高或局部過熱 2)抗氧化劑耗盡 3)油質劣化 4)油被污染 1)采取措施控制油溫并消除局部過熱 3)補加抗氧劑 4)投入油再生裝置 5)結合旋轉氧彈結果，必要時考慮換油 7 液相銹蝕a 有銹蝕 防銹劑消耗 添加防銹劑 8 抗乳化性a(54℃)/ min >30 油污染或劣化變質 進行再生處理，必要時換油 9 水分a/ (mg/L) >100 1)冷油器泄漏 2)油封不嚴 3)油箱未及時排水 檢查破乳化度，啟用過濾設備，排出水分，并注意觀察系統情況消除設備缺陷 10 泡沫性/ mL 24℃及后24℃ 傾向性>500 穩定性>10 1)油質老化 2)消泡劑缺失 3)油質被污染 1)投入油再生裝置 2)添加消泡劑 3)必要時換油 93.5℃ 傾向性>100 穩定性>10 11 空氣釋放值/min >10 油污染或劣化變質 必要時考慮換油 12 旋轉氧彈(150℃)/ min 小于新油原始測定值的25％，或小于100 min 1)抗氧劑消耗 2)油質老化 1)添加抗氧劑 2)再生處理，必要時換油 13 抗氧劑 含量 小于新油原始測定值的25％ 1)抗氧劑消耗 2)錯誤補油 1)添加抗氧劑 2)檢測其他項目，必要時換油 a表中除水分、液相銹蝕和抗乳化性試驗項目外，其余項目均適用于燃氣渦輪機油。 8油的相容性(混油) 8.1需要補充油時，應補加經檢驗合格與原設備中相同黏度等級及同一添加劑類型的渦輪機油。補油前應對運行油、補充油和混合油樣進行油泥析出試驗，混合油無油泥析出或混合油樣的油泥不多于運行油的油泥方可補加。 8.2不同品牌、不同質量等級或不同添加劑類型的渦輪機油不宜混用，當不得不補加時，應滿足下列條件才能混用： a)應對運行油、補充油和混合油進行質量全分析，試驗結果合格，混合油樣的質量應不低于未混合油中質量最差的一種油； b)應對運行油、補充油和混合油樣進行開口杯老化試驗，混合油樣無油泥析出或混合油樣的油泥不多于運行油的油泥，酸值不高于未混合油中質量最差的一種油。 8.3 油泥析出試驗應按照DL/T 429.7或GB/T 8926(方法A)進行測試。當無法用DL/T 429.7方法對比不同油樣油泥析出量時，應按照GB/T 8926(方法A)進行油泥含量的測試。 8.4試驗時，油樣的混合比例應與實際的比例相同；如果無法確定混合比例時，則試驗時宜采用1：1比例進行混油。 8.5不同黏度等級的油不應混合使用。 8.6礦物渦輪機油與用作潤滑、調速的合成液體(如磷酸酯抗燃油)有本質上的區別，不應將兩者混合使用。 9換油 9.1 渦輪機油運行中因油質劣化需要換油時，應提高油溫至60℃，進行油系統循環。循環24 h后，停止油系統運行，并立即將油系統中的劣化油排放干凈。 9.2檢查油箱及油系統，應無雜質、油泥，必要時清理油箱。 9.3用沖洗油將油系統徹底沖洗，沖洗方法參見附錄D。 9.4 沖洗過程中應取油樣化驗，沖洗后沖洗油質量不得低于運行油標準。 9.5將沖洗油排空，應更換油系統及旁路過濾裝置的濾芯后再注入新油，進行油循環，直到油質符合表2的要求。 10運行渦輪機油的維護 10.1 油系統在基建安裝階段的維護 10.1.1 對制造廠供貨的油系統設備，交貨前應加強對設備的監造，確保油系統設備尤其是具有套裝式油管道內部的清潔。 10.1.2對油系統設備驗收時，除制造廠有書面規定不允許解體者外，都應解體檢查其組裝的清潔程度，包括有無殘留的鑄砂、雜質和其他污染物，對不清潔部件應一一進行徹底清理。清理常用方法有人工擦洗、壓縮空氣吹洗、高壓水力沖洗、大流量油沖洗和化學清洗等。清理方法的選擇應根據設備結構、材質、污染物成分、狀態、分布情況等因素而定。擦洗只適于清理能夠達到的表面，對清除系統內分布較廣的污染物常需用沖洗法；對牢固附著在局部受污表面的清漆、膠質或其他不溶解污垢的清除，需用有機溶劑或化學清洗法。如果用化學清洗法，事前應同制造廠商議，并做好相應措施準備。 10.1.3油系統設備驗收時，應檢查出廠時防護措施是否完好。在設備停放與安裝階段，對出廠時有保護涂層的部件，如發現涂層起皮或脫落，應及時補涂，保持涂層完好；對無保護涂層的鐵質部件，應采用噴槍噴涂防銹劑(油)保護。對于某些設備部件，如果采用防銹劑(油)不能浸潤到全部金屬表面，可采用(或聯合采用)氣相防銹劑(油)保護。實施時，應事先將設備內部清理干凈，放入的藥劑應能浸潤到全部且有足夠余量，然后封存設備，防止藥劑流失或進入污物。對實施防銹保護的設備部件，在停放期內每月應檢查一次。 10.1.4油系統在清理與保護時所用的有機溶劑、涂料、防銹劑(油)等，使用前應檢驗合格，不含對油系統與運行油有害成分，應與運行油有良好的相容性。有機溶劑或防銹劑在使用后，其殘留物應可被后續的油沖洗清除掉而不對運行油產生泡沫、乳化或破壞油中添加劑等不良后果。 10.1.5各部件驗收時應注意下列問題： a)油箱驗收時，應檢查其內部結構是否符合要求，如隔板和濾網的設置是否合理、清潔、完好，濾網與框架是否結合嚴密，各油室間油流不短路等。油箱上的門、蓋和其他開口處應能關閉嚴密。油箱內壁應涂有耐油防腐漆，漆膜如有破損或脫落，應補涂。油箱在安裝時做注水試驗后，應將殘留水排盡并吹干，必要時用防銹劑(油)或氣相防銹劑保護。 b)安裝齒輪裝置前，應檢查其防護裝置的密封狀況，如有損壞應立即更換，如發現防銹劑損失，應及時補加并保持良好密封。 c)閥門、濾油器、冷油器、油泵等驗收檢查時，如發現部件內表面有一層硬質的保護涂層或其他污物時，應解體用清潔(過濾)的石油溶劑清洗，禁用酸、堿清洗。清洗干凈后應用干燥空氣吹干，涂上防銹劑(油)后安裝復原，并封閉存放。 10.1.6安裝前應對軸承箱上的鑄造油孔、加工油孔、盲孔、軸承箱內裝配油管以及與油接觸的所有表面進行清理，清理后用防銹油或氣相防銹劑保護，并對開口處進行密封。 10.1.7對制造廠組裝成件的套裝油管，安裝前仍應復查組件內部的清潔程度，有保護涂層者還應檢查涂層的完好與牢固性。現場配制的管段與管件安裝前應經化學清洗合格，并吹干密封。已經清理完畢的油管不得再在上面鉆孔、氣割或焊接。油系統管道未全部安裝接通前，對油管敞開部分應臨時密封。 10.2油系統的沖洗 10.2.1新機組在安裝完成后、投運之前應進行油系統沖洗。油系統沖洗技術要求參見附錄D，油系統全部設備和管道沖洗應達到合格的顆粒污染等級。 10.2.2運行機組油系統的沖洗，其沖洗操作與新機組基本相同，新機組應強調系統設備在制造、貯運和安裝過程中進入污染物的清除，而運行機組油系統則應重視在運行和檢修過程中產生或進入的污染物的清除。 10.2.3 沖洗油應具有較高的流速，應不低于系統額定流速的兩倍，并且在系統回路的所有區段內沖洗油流都應達到紊流狀態。應提高沖洗油的溫度，并適當采用升溫與降溫的變溫操作方式。在大流量沖洗過程中，應按一定時間間隔從系統取油樣進行油的顆粒污染等級分析，直到系統沖洗油的顆粒污染度達到SAE分級標準的7級。 10.2.4對于油系統內某些裝置，系統在出廠前已進行組裝、清潔和密封的則不參與沖洗，沖洗前應將其隔離或旁路，直到其他系統部分達到清潔為止。 10.2.5檢修工作完成后油系統是否進行全系統沖洗，應根據對油系統檢查和油質分析后綜合考慮而定。如油系統內存在一般清理方法不能除去的油溶性污染物及油或添加劑的降解產物時，宜采用全系統大流量沖洗。沖洗時，還應考慮污染物種類，更換部件自身的清潔程度以及檢修中可能帶入的某些雜質等。如果沒有條件進行全系統沖洗，應采用熱的干凈運行油對檢修過的部件及其連接管道進行沖洗，直至油的顆粒污染等級合格為止。 10.3運行油系統的防污染控制 10.3.1 運行中 對運行油油質進行定期檢測的同時，應將汽機軸封和油箱上的油氣抽出器(抽油煙機)以及所有與大氣相通的門、孔、蓋等作為污染源來監督。當發現運行油受到水分、雜質污染時，應檢查這些裝置的運行狀況或可能存在的缺陷，如有問題應及時處理。為防止外界污染物的侵入，在機組上或其周圍進行工作或檢查時，應做好防護措施，避免系統部件暴露于污染環境中。運行中應連續運行凈化裝置，運行油的顆粒污染等級和水分含量應符合運行油標準。為保持運行油的顆粒污染等級合格，應對油凈化裝置進行監督，當運行油受到污染時，應采取措施提高凈油裝置的凈化能力。